Die zu ersetzenden Kunststoff-Spritzgussmaschine hat eine Schließkraft der Maschine beträgt 80 to, welche vollhydraulisch aufgebracht wird. Ca. 12 kg thermoplastischer Kunststoff werden in der Stunde auf dieser Maschine verarbeitet. Der Kunststoff wird zunächst auf eine Verarbeitungstemperatur von ca. 230°C im Extruder erhitzt und plastifziert, um dann über eine Düse in das Formwerkzeug gespritzt zu werden. Das Formwerkzeug befindet sich in der vollhydraulischen Schließeinheit, welche mit großen Schließkräften für die Genauigkeit und Qualität der Endprodukte sorgt.

Die hydraulische Anlage besteht aus einer Formschlusshydraulik, die einen "großen" Weg mit kleiner Kraft und einer Zuhaltehydraulik, die nur einen kleinen Weg mit großer Kraft zurücklegen muss. Der Betrieb der Hydraulik ist mit einem hohen Lärmpegel und einem hohen Energie- und Kühlwasserbedarf verbunden, da die Hydraulik dauerhaft auf großen Drücken gehalten werden muss. Folglich sind leider auch hohe Öl-Leckagen vorhanden.

Der gesamte Energiebedarf zum Betrieb der Maschine setzt sich aus den Antriebsleistungen für die erforderlichen Hydraulikpumpen und vorhandenen elektrische Motoren sowie der erforderlichen Heiz- und Kühlaggregate für folgende Arbeitsprozesse zusammen: Zuführen, Plastifizieren, Einspritzen, Kühlen, Verschließen, Halten, Auswerfen.

Die zuvor beschriebene vollhydraulische Maschine soll durch eine neue, vollelektrische Kunststoff-Spritzgußmaschine ersetzt werden. Die erhebliche Energieeinsparung wird dabei in erster Linie bei der Schließeinheit durch den Verzicht auf Hydraulik und den Einsatz eines sogenannten Kniehebelssystems erreicht. Die verbesserte Heizbandisolierung der Plastifiziereinheit leistet einen weiteren wesentlichen Beitrag zur Minimierung des Energieverbrauchs. Vollelektrische Maschinen sind grundsätzlich leiser, energiesparender und sauberer, da kein Hydrauliköl benötigt wird.

Zur Beurteilung der Wirtschaftlichkeit eines gefertigten Teils dient der  Energieeffizienzkoeffizient, der angibt, wie viel Energie pro Kilogramm verarbeiteter Masse benötigt wird. Für die neue Maschine wird vom Hersteller dieser Koeffizient mit 0,24 kWh/kg angegeben. Damit kann die Maschine in der höchsten Effizienzklasse 10+ nach Euromap 60-1 eingeordnet werden. Im Vergleich hierzu liegt die alte Maschine mit einer sehr geringen Energieeffizienz von vermutlich nicht weniger als 1,5 kWh/kg in der Effizienzklasse 2+.